En las zonas costeras, la alta humedad del aire y la fuerte corrosión por niebla salina plantean requisitos extremadamente altos para la resistencia a la corrosión de los edificios con estructura de acero -. Para garantizar el uso estable a largo plazo - de edificios con estructura de acero - en el entorno costero, es necesario tomar medidas anticorrosión integrales y efectivas -.
1. Selección racional de acero
Acero resistente a la intemperieDé prioridad al acero resistente a la intemperie, como el Q355NH. Este tipo de acero puede formar una capa de óxido densa y estable en el ambiente atmosférico, lo que impide una mayor erosión de oxígeno y humedad al sustrato de acero y tiene buena resistencia a la corrosión atmosférica. En comparación con el acero ordinario, la resistencia a la corrosión del acero resistente a la intemperie en áreas costeras se puede aumentar 2 - 3 veces, extendiendo efectivamente la vida útil de la estructura de acero.
Acero galvanizado por inmersión en caliente -El acero galvanizado por inmersión en caliente - tiene una capa de zinc uniforme y fuertemente adherente en su superficie. La capa de zinc puede proporcionar protección catódica al acero. Incluso si la capa de zinc está parcialmente dañada, el zinc circundante aún puede proteger el acero expuesto mediante la acción electroquímica. En las zonas costeras, el espesor de la capa galvanizada por inmersión en caliente - generalmente debe alcanzar 80 - 100μm, lo que puede aumentar significativamente la vida resistente a la corrosión - del acero.
2. Pretratamiento de superficies
Eliminación mecánica de óxidoAntes de pintar u otros tratamientos anticorrosión -, se utilizan métodos mecánicos de eliminación de óxido - como chorro de arena y granallado - para eliminar completamente impurezas como óxido, incrustaciones y aceite de la superficie de acero. El chorro de arena puede crear una rugosidad uniforme en la superficie del acero, aumentando la adhesión entre el revestimiento y el acero. La limpieza de la superficie de acero después del pulido con chorro de arena debe alcanzar el nivel Sa2.5 o superior, es decir, no debe haber grasa, suciedad, incrustaciones, óxido ni capas de pintura visibles en la superficie de acero, y cualquier rastro restante debe ser solo ligeras manchas de color en forma de puntos o rayas.
Tratamiento químicoPara el pretratamiento superficial del acero se pueden utilizar métodos químicos como el decapado y el fosfatado. El decapado puede eliminar el óxido y las incrustaciones de la superficie del acero, y el tratamiento de fosfatación forma una película protectora de fosfato sobre la superficie del acero, mejorando aún más la adhesión y la resistencia a la corrosión del recubrimiento. El acero después del tratamiento químico debe someterse inmediatamente a tratamientos anticorrosión posteriores - para evitar que se vuelva a oxidar.
3. Sistema de revestimiento anticorrosión -
CebadorSeleccione imprimaciones de alto - rendimiento, como imprimaciones ricas en zinc -. Las imprimaciones ricas en zinc - contienen una gran cantidad de polvo de zinc, que puede proporcionar protección catódica al acero y al mismo tiempo proporcionar una buena base de adhesión para la capa intermedia y la capa superior. En las zonas costeras, el espesor de la película seca de las imprimaciones ricas en zinc - generalmente debe alcanzar 80 - 100μm.
Capa IntermediaLa capa intermedia sirve principalmente para aumentar el espesor del recubrimiento, mejorar el rendimiento de protección y la adhesión del recubrimiento. Las capas intermedias comúnmente utilizadas incluyen capas intermedias de óxido de hierro micáceo epoxi, que tienen buena resistencia a la abrasión, resistencia al agua y rendimiento a prueba de óxido -. El espesor de la película seca de la capa intermedia generalmente se controla en 100 - 150μm.
SobretodoLa capa final debe tener una excelente resistencia a la intemperie, a la niebla salina - y al agua. Se pueden seleccionar acabados de poliuretano acrílico, acabados de fluorocarbono, etc. Las capas finales de fluorocarbono tienen una resistencia a la intemperie extremadamente alta, pueden mantener el color y el brillo durante mucho tiempo en el duro entorno costero y tienen un buen rendimiento anti-. El espesor de la película seca de la capa superior es generalmente 60 - 80μm. El espesor total de la película seca de todo el sistema de revestimiento anticorrosión - debe alcanzar 250 - 350μm.
4. Tratamiento de Nodos y Huecos
Sellado de nodosLas partes nodales de la estructura de acero, como los nodos conectados con pernos - y los nodos soldados, son propensos a acumular humedad y sal, lo que provoca corrosión. Estos nodos deben sellarse con selladores para evitar la intrusión de medios corrosivos. Por ejemplo, en los nodos conectados con pernos -, se pueden usar selladores de silicona para llenar los espacios entre los pernos y las placas de conexión para garantizar el sellado de los nodos.
Llenado de huecosPara los espacios entre los componentes de la estructura de acero -, como las conexiones entre vigas y columnas de acero, y entre correas y vigas de acero, se deben utilizar materiales apropiados para el relleno. Se pueden usar tiras selladoras o selladores a prueba de fuego -, humedad - y anti - corrosión para llenar los espacios y formar una capa de sellado continua, evitando que la humedad y la niebla salina - entren en los espacios y causen corrosión.
5. Mantenimiento e inspección regulares
Inspección periódicaEstablezca un sistema de inspección periódica y realice una inspección exhaustiva del edificio con estructura de acero - cada 1 - 2 años. Concéntrese en comprobar la integridad del revestimiento, si hay daños, descamación, calcificación, etc., y el estado de sellado de las piezas del nodo. En caso de que se encuentren piezas de revestimiento dañadas, deben repararse de manera oportuna.
Pruebas no - destructivasCada 3 - 5 años, utilice técnicas de prueba no - destructivas, como pruebas ultrasónicas y pruebas de partículas magnéticas, para detectar partes clave de la estructura de acero y verificar si hay corrosión interna, grietas y otros defectos. Una vez que se encuentran problemas, se deben tomar medidas de reparación oportunas para garantizar el desempeño de seguridad de la estructura de acero.
Mantenimiento de revestimientoDe acuerdo con el grado de envejecimiento del revestimiento y los resultados de la inspección, mantenga periódicamente el revestimiento de la estructura de acero. Generalmente, vuelva a pintar el revestimiento cada 5 - 8 años para mantener la eficacia del revestimiento anticorrosión - y prolongar la vida útil del edificio con estructura de acero -.
